环氧洁净耐磨地面涂料对涂膜的流平性要求比较高，特别是成膜较厚情况下，既要使涂膜在活性期内充分流平，又要求湿膜中的气泡迅速排出而表面不留下缺陷，因此，流平、消泡等助剂的选择及用量是极为关键的因素。一方面此类助剂用量增加会降低涂膜成膜时的表面张力，有利于涂膜自流平和消泡，另一方面这类助剂过多加入会引入不相溶物，对树脂、稀释剂及填料问的粘结产生不利影响。

涂料中各种颜料、填料须经过分散研磨，为保证细度，提高分散效率，还加入了分散类助剂。所有助剂的加入都是以提高施工性和改善涂膜性能为目的的。

环氧树脂耐磨地面涂料应考虑选用以下几种助剂

1. 分散剂地面涂料中额、填料含量高，教度相对较高，通常方法分散时，分散效率低，且易产生浮色、发花现象，须加入湿润分散剂加以改善。聚羟酸酯类分散剂有理想的润湿、降教、分散、反浮色、反发花作用，还可提高涂膜光泽，促进流平，防止涂料沉淀等作用，用量为涂料量的0．5％-1．5％。

2. 消泡剂环氧树脂耐磨地面涂料内含多种具有表面活性的物质，容易起泡；水泥砂浆底材存在很多孔隙，孔隙内空气会被涂料置换出来留在涂膜中；地面涂料在施工时通过机械搅拌及刮板会使大量空气陷入涂膜内；而涂料自身的黏度大，气泡在涂膜中稳定，不易排出，这些因素使得涂料中须加入消泡剂加速气体的排出，减少针子、鱼眼等缺陷。可选用非硅系消泡剂，例如BYK公司的BYK055/057。其表面张力低，扩散渗透性好，在气泡壁上形成表面张力差而导致表层流动，使泡壁变薄而破裂。该类消泡剂和丙烯酸流平剂配合使用，有很好的协同作用，得到不错的消泡和流平效果，而且不易出现缩孔等副作用。

3. 流平剂由于环氧树脂耐磨地面涂料溶剂含量少，无溶剂环氧树脂耐磨地面涂料不含挥发性溶剂，涂料的教度高，表面张力大，施工后对底材湿润性差，流平性不佳，涂膜易出现桔皮、刷痕、波纹、缩孔和针子等表面状态缺陷。因而须添加流平剂来降低涂料的表面张力，延长流动时间，提高流平性能。流平剂宜选用丙烯酸共聚物类，例如BYK公司的BYK-VP-354。其表面张力较低，与环氧树脂相容性有限，可在短时间内迁移到涂膜表面，形成单分子层，使表面张力均一化，减少因表面张力梯度而引起的各种涂膜表面弊病。

如何解决环氧地坪鼓包问题

环氧地面起鼓一般在施工后不久就发现，有的上午铺贴的环氧地面下午就有鼓包。鼓包由小到大，不断发展，发展到一定程度后停止。气温越高，鼓包就越容易发生，发展的速度也越快。鼓包形状各异，其大小不一。有的鼓包直径达1cm以上，高度达20~50mm。

鼓包的产生与施工地区没有明显的关系，同一地区有的严重，有的较轻，有的完好。同一小组操作，同一材料施工的环氧地面层，有的起鼓，有的完好，说明鼓包是多种因素造成的。

随着昼夜和季节的大气温度在不断地变化，或渐渐升高，或渐渐降低。包内的水气冷凝结成小水珠，压力也随之降低，因被鼓起的环氧层有一定的强度，鼓包不能恢复原状，使鼓包内产生负压，这样又将基层内含有水分的湿气吸入，使包内产生的水分增多。待第二天升温时，由于包内可蒸发的水分增加，又产生更大的压力，使鼓包的体积又扩大，从剖开的鼓包基层中发现峰窝状中有一些小白点，就是和基层相连的水分通道。人们把这种发展着的鼓包叫“活包”。当鼓包发展到一定大小，由于基层渐干，断了“水源”，也有因包大而扁平，减少了向上的撕开力，有的鼓包处的环氧层受高温作用上晒下蒸。随着温度的升降，环氧层所受的拉力时大时小，使环氧层产生疲劳和老化。则部份鼓包的环氧层在外力的作用下先破坏。直接破坏环氧层的美观和耐用年限。须针对工程实际情况，采取措施防止鼓包的产生。

一、 解决环氧层起鼓的产生，又主要是解决环氧地板施工中的“三怕”

（1）怕水；（2）怕晒；（3）怕灰尘。

二、采取措施防止鼓包

（1）在基层上做防水层，防止水气向上渗控制基层或防水层内的含水率在8%内，基层或防水层抗压强度大于21MP，进行环氧施工。

（2）提高环氧层和基层或防水层的粘接力，克服初起包时的胀力避免鼓包的发生。

（3）环氧层施工中，底涂层应选用质量好的材料，一、让一部份环氧渗透到基层或防水层中上下形成一个整体，二、是提高粘接力，固化后少留残余物质或化学气体。

（4）环氧施工完后避免阳光的照晒，减少环氧层表面和里面温差大小的变化。

（5）在基层或防水层上施工一定要清理干净。施工后的环氧层和基层或防水之间不留空隙。

（6）总之防水材料在选用上须具备以下几点，1）抗渗不透气性；2）抗压性，强度大于20PaM；3）和地面有超强的粘接性；4）和环氧树脂容易粘接形成一个整体。防水层在施工完工后5天内不得上人,保护好成品。